Herzstück der DCIM-Technologie ist das Compound Delivery System (CDS), ein fahrbares Modul, das an Spritzgieß-, Extrudier- oder andere Maschinen verschiedenster Hersteller angedockt werden kann. Weil das Compoundieren somit direkt an der Maschine stattfindet, in der die Bauteile hergestellt werden, kann die Produktion jederzeit angehalten, können Materialeigenschaften und Farben selbst während der Produktion problemlos nachjustiert werden. Darüber hinaus erlaubt DCIM eine schonende Verarbeitung mit geringsten mechanischen und thermischen Belastungen für die eingesetzten Werkstoffe. Die vorherige Herstellung eines Compounds mit aufwendigen Trocknungs- und Abkühlprozessen wird überflüssig. Das ermöglicht es, bis zu 264 kg Kohlendioxid pro Tonne Material einzusparen, außerdem viel Zeit und Geld.
Am Stand A27 in Halle 12, wo auch zahlreiche weitere POLYKUM-Mitglieder auf einer Schauwand vorgestellt werden, können Besucher live die Herstellung von Kaffeebechern aus vollständig biobasiertem, bioabbaubarem Kunststoff verfolgen. Die Becher zum Mitnehmen werden an jedem Messetag in einer anderen Farbe hergestellt. Das Gemeinschaftsprojekt der beiden POLYKUM-Mitglieder spiegelt damit zugleich die Strategie der Fördergemeinschaft wider, die sich die Förderung des Wissens-, Innovations- und Technologietransfers im Kunststoffbereich auf die Fahnen geschrieben hat und unter anderem auch alljährlich den internationalen Kongress „Biopolymer – Processing & Moulding“ ausrichtet und den „BIOPOLYMER Innovation Award“ vergibt.
Für den Wissens- und Technologietransfer steht auch ein weiteres Projekt, das am Stand A27 in Halle 12 in seiner aktuellsten Version getestet werden kann: das POLYKUM DigiLab®. Die unter Polykums Federführung mit dem Fraunhofer IMWS und der Softwareschmiede AppsolutEinfach aus Halle entwickelte App serviert Materialrezepturen auf Apple- oder Android-Tablets. Nutzer müssen dafür nur die Eigenschaften eintippen, die ein Kunststoff für ein bestimmtes Projekt mitbringen soll.
